Stichwort: Flex-Fertigung 

Prozessengineering auf hohem Niveau
Bevor die Verantwortlichen für das ehrgeizige Projekt, der Technische Leiter Dipl.-Ing. (FH) Friedrich Henning und Produktionsleiter Dipl.-Ing. (FH) Klaus Lutz, in die konkrete Planung einsteigen konnten, haben sie über ein Jahr lang recherchiert. Sie nahmen dabei verschiedene Produktionseinrichtungen sowie auch mehrere Maschinenhersteller unter die Lupe. Das Pflichtenheft, in dem die neue Anlagenkapazität in Bezug auf Leistung, Flexibilität und Verfügbarkeit genau definiert war, grenzte eigentlich rasch die in Frage kommenden Anbieter ein. Weitere Grundsatzklärungen mit HOMAG Verkaufsleiter Peter Ch. Nass brachten endgültig Klarheit.
In einem gemeinsamen Beschluss mit dem geschäftsführenden Gesellschafter des Unternehmens Uwe Blaumann wurde „mit dem Gefühl eines kalkulierbaren Risikos“ (O-Ton Technischer Leiter) die HOMAG Gruppe beauftragt, ein Konzept für den Bereichsübergreifenden Ablauf einer Losgröße 1-Fertigung mit Plattenlagerung und -handling, automatischem Zuschnitt sowie nachfolgender Format- und Kantenbearbeitung zu planen und zu installieren. Dabei musste hohe Produktivität ebenso wie auch eine weitest gehende Produktionsfreiheit gewährleistet sein bei möglichst einfacher Bedienbarkeit der gesamten Anlage mit nicht mehr als drei bis vier Mann Bedienpersonal.
Zur Realisierung aller Vorgaben aus dem Pflichtenheft wurden Gruppen­komponenten der Systemhersteller BARGSTEDT (Handling und Transport), HOLZMA (Zuschnitt) und HOMAG (Format- und Kantenbearbeitung) eingesetzt.    

Wenig Mannpower – mehr Automatik und Logistik
Waren früher in der Fertigung immer die logistische Teilemenge einer Wochenproduktion im Umlauf, wird heute mit der neuen Anlage die Tagesmenge komplett für einen ‚Joblauf’ zusammengefasst und gemeinsam in den Produktionslauf eingeschleust. Der Wunsch des Kunden für sein Büromöbel, also Ausführung und Liefertermin, bestimmen zuvorderst die Tourenplanung des Werklieferverkehrs mit allen Abladestellen pro Tag in zeitgenauer Abfolge. Hieraus resultieren die Vorgaben für den Produktionsablauf eines Tages. Das heißt, heute werden die Möbel produziert und umgehend in die bereitstehenden LKW-Auflieger verladen, deren Auslieferung für fünf Werktage geplant ist.

Hocheffizienter Fertigungsablauf
Die Plattenwerkstoffe werden mit dem Gabelstapler auf den Querkettenförderer gesetzt. Ein vollautomatisch funktionierender Kran übernimmt sämtliche Ein- und Auslagervorgänge aller Platten. Für die halbformatigen Platten (2800 x 2070 mm) stehen 75 Lagerplätze zur Verfügung, wobei die Lagersoftware gemischte Stapel unterschiedlicher Dekore, Plattenstärken, Materialien und Formate zulässt. Mit einer Vakuumtraverse wird dann die jeweils benötigte Plattenausführung in der geplanten Tagesmenge der automatischen Winkelanlage zugeführt.
Hier erfolgt der auftragsbezogene Zuschnitt, verschnittoptimiert und nach Tagesmenge zusammengefasst. Die einzelnen Möbelbauteile werden im Anschluss in die verkettete Kantenbearbeitungsstraße befördert und in zwei Bearbeitungsdurchläufen an allen vier Seiten bearbeitet beziehungsweise die Kanten angeleimt. Ein Entkopplungspuffer zwischen Zuschnittsäge und der Format-/Kantenbearbeitung sorgt für eine Harmonisierung des Fertigungsflusses. Anschließend werden die einzelnen Teile entnommen, nach Kommissionen sortiert und für die weiteren Bearbeitungen bereitgestellt.
Anfallende Plattenreste kommen zurück zu den Lagerplätzen, werden dort automatisch erfasst sowie verwaltet und beim nächsten Produktionslauf während der Optimierung berücksichtigt.
Zusatznutzen dieses Verfahrens: reine BAZ-Arbeitsplatten oder spezielle Sonderausführungen, die nicht über die Format- und Kantenbearbeitung laufen sollen, werden über einen integrierten Resteeinlagerungsplatz aufgenommen und mit der Traverse auf einem separaten Auslagerplatz gesammelt.

Palmberg-Kundenphilosophie umgesetzt
Ganzheitliches Denken für alle Prozesse bei den drei Systemherstellern BARGSTEDT, HOLZMA und HOMAG (Projektleiter Andreas Holz /
HOMAG Engineering) – sowohl in Bezug auf die Hardware, also Verkettung und Steuerung der Einzelmaschinen, als auch bei der Software für die Bearbeitungsabläufe - haben nach Ansicht der Verantwortlichen bei Palmberg dem Unternehmen einen strategischen Vorteil eingebracht. Der Datenfluss erfolgt ungehindert und reibungslos über alle Schnittstellen hinweg, die eigentlich keine sind. Ein Grund auch dafür, dass diese höchst komplexe Fertigungsanlage innerhalb von nur drei Monaten ab Anlieferung nahezu mit 100 Prozent Leistung gefahren werden konnte.
„Wir wollten auf Nr. Sicher gehen und ein mögliches Risiko bei einer solchen Anlagenkonfiguration abschätzbar halten“ so Technischer Leiter und Produktionsleiter übereinstimmend. Mit der hohen und jederzeit bereitstehenden Verfügbarkeit ihres nun topmodernen Maschinenparks sehen sie das Unternehmen auch für die kommenden Marktanforderungen gut gerüstet, um Kunden jederzeit zufrieden zu stellen.
„Ich freue mich aufs Büro“ – diese Botschaft des Büromöbelherstellers an seine Kunden ist mit der neuen Fertigungsanlage gleichermaßen Anspruch, Realität und Profession geworden.